?絲印標牌制作過程中會遇到多種常見故障，以下從印刷質(zhì)量、油墨干燥、網(wǎng)版等方面進行介紹：
印刷質(zhì)量問題
圖案模糊
原因：網(wǎng)版與承印物間距過大，使油墨轉(zhuǎn)移時擴散；油墨粘度低，流動性大，造成圖案邊緣不清晰；印刷壓力不均勻，部分區(qū)域油墨轉(zhuǎn)移過多。
解決方法：調(diào)整網(wǎng)版與承印物間距至合適范圍；添加增稠劑提高油墨粘度；調(diào)整印刷壓力，確保均勻一致。
色彩偏差
原因：油墨調(diào)配比例不準確；不同批次的油墨存在色差；印刷過程中環(huán)境溫度、濕度變化影響油墨干燥和呈色效果。
解決方法：嚴格按照配方調(diào)配油墨，使用高精度量具；采購?fù)慌斡湍?，或在使用前進行顏色比對和調(diào)整；控制印刷環(huán)境溫濕度，一般溫度在 20℃-25℃，濕度在 50%-65% 為宜。
漏印
原因：網(wǎng)版堵塞，油墨無法通過網(wǎng)孔轉(zhuǎn)移到承印物上；刮板磨損，無法有效刮動油墨；油墨干燥速度過快，在網(wǎng)版上結(jié)皮堵塞網(wǎng)孔。
解決方法：用專用溶劑清洗網(wǎng)版，疏通網(wǎng)孔；更換刮板；添加慢干劑調(diào)整油墨干燥速度。
油墨干燥問題
干燥過慢
原因：油墨中干燥劑添加量不足；印刷環(huán)境濕度過高，影響油墨干燥；油墨層過厚，干燥時間延長。
解決方法：適量添加干燥劑；使用除濕設(shè)備降低環(huán)境濕度；控制油墨印刷厚度，避免過厚。
干燥過快
原因：油墨中干燥劑添加過量；印刷環(huán)境溫度過高；通風量過大，加速油墨干燥。
解決方法：減少干燥劑用量；降低印刷環(huán)境溫度；調(diào)整通風設(shè)備，控制通風量。
網(wǎng)版問題
網(wǎng)版脫膜
原因：網(wǎng)版前處理不徹底，表面有油污、灰塵等雜質(zhì)，導(dǎo)致感光膠與網(wǎng)版結(jié)合不牢；感光膠質(zhì)量差或過期；曝光時間不足，感光膠未充分固化。
解決方法：用專用清洗劑徹底清洗網(wǎng)版，確保表面清潔；更換質(zhì)量合格的感光膠；重新調(diào)整曝光時間，進行充分曝光。
網(wǎng)版變形
原因：網(wǎng)版在繃網(wǎng)時張力不均勻；印刷過程中受到過度的壓力或拉伸；存放環(huán)境溫度、濕度變化大，導(dǎo)致網(wǎng)版材質(zhì)變形。
解決方法：重新繃網(wǎng)，確保張力均勻；調(diào)整印刷壓力，避免過度施壓；將網(wǎng)版存放在溫度、濕度相對穩(wěn)定的環(huán)境中，溫度控制在 18℃-25℃，濕度在 40%-60%。
其他問題
附著力差
原因：承印物表面有油污、灰塵等污染物，影響油墨附著；油墨與承印物材質(zhì)不匹配；承印物表面未經(jīng)適當處理，過于光滑或粗糙。
解決方法：用酒精等溶劑清洗承印物表面；選擇與承印物材質(zhì)相匹配的油墨；對承印物表面進行打磨、化學處理等，增加表面粗糙度和活性。
起泡
原因：油墨中混入空氣；印刷時刮板速度過快，帶入空氣；承印物表面有水分或其他揮發(fā)性物質(zhì)，在油墨干燥過程中形成氣泡。
解決方法：對油墨進行攪拌脫氣處理；降低刮板速度；對承印物進行干燥處理，去除表面水分和揮發(fā)性物質(zhì)。